5S管理标准操作规程 [复制链接]

5S管理标准操作规程
1.目的
建立生产5S管理规程，使生产现场规范化、标准化。
2.责任
制桶车间、净化车间、塑瓶车间
3.范围
适用于生产车间的现场管理。
4.内容
4.1 5S定义
Seiri-Sort：整理（1S）
Seiton-Store：存放（2S）
Seiso-Shine：清洁（3S）
Seketsu-Standardize：标准化（4S）
Shitsuke-Sustain：维持（5S）
4.2、操作过程
4.2.1、整理
4.2.1.1核心思想：区分需要的和不需要的。
4.2.1.2 操作步骤
4.2.1.2.1为清理出来的不安全和暂时不使用的的物品设立一个方便、安全和可靠的存放区域。
4.2.1.2.2查看用于处置不需要物品的场所，区分出公司物品和个人物品。
4.2.1.2.3制定整理标准流程和红色标记流程。
4.2.1.2.3.1红标区
4.2.1.2.3.1.1选择一个区域作为“红色标记区”：用胶带或物理隔断来界定该区域，并用“红色”标示。
4.2.1.2.3.1.2将所有“不需要”的物品移到“红色标记区”。
4.2.1.2.3.1.3确定物品在“红色标记区”的存放时间，处理前确定存放时间。
4.2.1.2.3.1.4制定从红色标记区“回收”物品的标准程序。
4.2.1.2.4标记并确定不需要的物品。
4.2.1.2.5将确定为不需要的物品移到设立的产所或红色标记区域
4.2.1.2.6将不需要又处理不了的物品外卖处理。
4.2.1.2.7进行一次初步清理。
4.2.2、存放
4.2.2.1核心思想：给每样东西一个固定位置。
4.2.2.2操作步骤
4.2.2.2.1准备好标记、胶带和临时标签。
4.2.2.2.2定义各种颜色粘贴区域的作用。
4.2.2.2.3根据使用频率确定物品存放位置。
4.2.2.2.4划定设备、办公用品、公共区和安全区的位置，并做好标识。
4.2.2.2.5为需要存放的物品贴上相应的标签。
4.2.3、清洁
4.2.3.1核心思想：对区域和设备进行日常清洁，使物品保持井然有序。
4.2.3.2操作步骤
4.2.3.2.1确定关键检查点以确保维持清洁
4.2.3.2.2确定可接受的清洁程序
4.2.3.2.3确定相应的直观检测指标和控制方法。
4.2.3.2.4对设备和控制方式进行标准化标记。
3.2.5建立责任到人，时间明确的清洁计划。
4.2.3.2.6开展日常的清洁和检查工作。
4.2.4、标准化
4.2.4.1核心思想：每样东西都是准备就绪的状态。
4.2.4.2操作步骤
4.2.4.2.1记录当前工作区域的共识和日常检查。
4.2.4.2.2分享类似工作区域的标准方法。
4.2.4.2.3做出改进后，记录新的标准方法，并收回旧方法。
4.2.4.2.5、维持
4.2.5.1核心思想：保持成果，再接再厉，持续改进。
4.2.5.2操作步骤
4.2.5.2.1进行日常检查。