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[原创]现场管理的151种浪费 [复制链接]

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生产计划、生产指令的管理制度

1、目的;建立生产计划、生产指令的管理制度。

2、适用范围:生产计划、生产指令的管理。

3、责任者:生产部负责人、产品管理部负责人。

4、内容:

41营销业务部根据市场需求、销售状态,在一个周以前就要制订周度计划表,送交生产部、技术部。

42周生产计划应根据汇总计划表、成品库存量,追补订货量。中间产品及原辅料、包装材料的库存情况等制定,具体计划的制定工作由生产部计划人员负责。

43一般每周召开一次生产例会。参加部门有生产部各车间、技术部、主管领导。由生产部安排、协调本周生产情况,同时布置下周生产任务。

44周生产计划一般于周生产调度会后,一个工作日内下发。同时每一个产品须发放下列已给出产品批号的记录文件:生产指令、批生产记录。

45车间根据生产计划的品种、批次,做出每天的生产安排。并提前一天将生产产品的生产指令、领料单,送至仓库进行备料。

46车间管理员将批生产记录下发各工序操作人员,操作人员必须严格执行指令。认真填写记录,由工艺员负责收集交车间负责人审核。

47生产指令、批生产记录交产品管理部、生产部审核后归档保存。

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1.工艺查证的目的

保证由所确定的生产工艺生产出来的产品符合相应的企业标准的要求和相关顾客的要求。

2.工艺查证的范围

对任何新配方、新工艺、新产品投产前应验证其的确能适合常规生产,证明使用其规定的原辅料、设备、质量控制等方法等,能始终如一地生产出符合质量要求的产品;对已生产、销售的产品,应以积累的生产、检验和控制的资料为依据,验证其生产过程及其产品,能始终如一地符合质量要求。

3.责任人:生产部责任人、产品管管部负责人。

4.内容:

41.工艺查证的主要内容和时机

在产品的生产过程中,下面几个方面是需要查证的,并要求在档案中有所记录:

411一些重要的生产与步骤,牛乳检验过程、杀菌过程、灌装过程等工序、主要功效成分的检测方法等对半成品或成品的质量有影响的工序均应列入工艺查证的内容。

412采用新工艺和方法或对老工艺进行改动时应连续对其进行检测、检查已证明该工艺符合原要求,应进行再验证,以确知所用原料及特定设备是否适用于常规生产以及确定的工艺,以能一贯地生产符合质量要求的产品。

413对新引进的设备及仪器启用前,要验证其是否达到原设计的设计的技术参数。验证工作的范围及次数根据设备而定。

414要经常检查各级人员是否能遵守指定的的生产与质量检验规程。对操作人员的技术水平及熟练程度,要验证其操作的正确性。

415主要原材料供应渠道发生变化时,要重点验证其是否符合原制定的质量标准。

5.工艺查证实施的一般步骤(或程序)

51提出查证计划。查证计划可以由各有关部门或项目小组以书面的方式提出。

52 建立工艺查证组织。可以有常设机构和兼职机构,也可根据不同的查证对象,分别建立由各有关部门组成的查证小组。该组织机构的主要职责有以下几点:

521负责查证管理的日常工作:

522工艺查证制度的制订及修订;

523年度计划的制定及监督;

524工艺查证方案的起草或协调;

525工艺查证文件的起草或协调

53 提出查证项目。查证项目可由各有关部门如技术、生产、质量控制部门或工艺查证小组提出,工艺查证总负责人批准后立项。验证时间的安排应紧凑、有计划。

54 制定工艺查证方案。工艺查证方案的主要内容有工艺查证的目的、要求、质量标准、实施所需要的条件、测试方法和时间进度表。

工艺查证方案的起草程序为:通过查阅文献资料确工艺查证所需要的各种标准,确定检查及试验范围,确定工艺查证实施的步骤。方案内容必须包括对验证对象用流程或文字所作的描述、验证的目标和范围,挑战性实验的内容,检验方法以及认可的标准。此外,还应包括工艺查证过程中的记录和审批所需的各种表格。

55 组织实施。工艺查证实施须由几个职能部门共同参与,查证方法及步骤按验证方案进行。由于验证小组成员来自各个部门,一般来说各个成员负责与本部门有关的方案部分实施。预确认阶段  主要对待订购设备技术指标适用性的审查以及对供应商的优选。对要订购设备的考察应从硬件、软件、外围条件及综合评价写出考察报告,由专家论证后决策。

56工艺查证报告。查证工作完成以后,各成员单位将结果整理汇总,负责人收到全部报告后,要与总负责人审查各份报告,此时可以以一个简要的技术报告的形式汇总验证结果,并根据验证的最终结果做出查证结论。

57审批查证报告。验证报告必须由验证方案的会签人加以评论和批准。在最终由验证总负责人批准以前,须按照GMP要求进行审查,然后出具合格证明。

58工艺查证文件管理。验证过程中的数据和分析内容均应以文件形式保存。验证结束后,有关资料由技术中心归档。

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工艺规程管理制度

1、目的:建立工艺规程管理制度。

2、适用范围:产品工艺规程的管理。

3、责任者:品管部负责人、生产部负责人。

4、制度:

41 工艺规程指为生产一定数量成品所需起始原料、包装材料的数量,以及工艺、加工说明、注意事项,包括生产过程控制的一个或一套文件。

42 工艺规程是制定批生产记录、生产指令及主配方的重要依据。

43 工艺规程包括:品名、生产工艺的操作要求,物料、中间产品、成品的质量标准和技术标准和技术参数及储存注意事项,物料平衡的计算方法,成品容器、包装材料的要求等。

44 凡正式生产的产品都必须编制工艺规程。工艺规程由技术中心的技术人员负责编写,企业技术负责人审核批准后,颁布实施。

45 工艺规程的起草、修订的具体工作由技术中心负责,一般每三年修订一次。特殊情况下可申请提前修订,由相关部门提出申请,经企业技术负责人审查同意后,由技术人员负责修订,修订后按照有关规定颁发。在修订的工艺规程未正式颁发前,须仍按原规程执行。

46 工艺规程颁布下发的部门为生产部及车间、品管部,各部门应妥善保存,并做好保密管理工作。

47 建立、健全查阅制度,有关人员需进行查阅时,必须经部门负责人同意,并签字批准方可查阅。未经允许不得查阅。

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1、目的:确保食品生产过程中每一步准确可行,防止差错发生。

2、适用范围:适用于原辅料、包装材料、成品等入库零用发放、各工序生产过程及交接。

3、责任者:车间主任、班组长、监督员、库管员。

4、内容:

41 复核制度:

411 接收物料的复核内容;

4111 原辅料:复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符,称量好的原辅料与指令上的原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。

4.112 包装材料:复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的保健食品是否相符。

4.113 中间产品首先逐箱(袋)检查容器内有无产品标识,对照生产指令复核品名、规格、产品批号、数量;

4114检查化验报告,证明所接受的物料为合格品。

42称量复核:

421 按本制度第1条复核被称量物.

422 对磅秤或天平称的规格与砝码复核确认。

423 对磅秤或天平称零点的校正复核确认。

424 复核皮重、毛重、净重、剩余料的净重。

43 计算的复核:

431 计算包括配制指令的计算,投料(用量)的计算,重

的计算、原辅料、包装材料用量的复核。

432 各岗位物料平衡的计算必须经复核确认。

433 所有的计量复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。

44 工作的复核

441包装机、标签、合格证、包装袋所喷的生产批号均要进行复核确认。

442 对生产所使用的各类材料领用、收回均要复核。

443 每个工序清场清洁卫生工作结束后由监督员复核确认是否合格。

444 每个工序的复核人由各车间主任指定。

45 责任:

451 复核者所发现的错误由被复核人纠正,如已造成损失,其责任由被复核人负责。

452 由于复核者的疏忽,该发现的错误未发现而造成的损失,其责任由被复核人和复核人共同承担。

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偏差处理管理制度

1、    目的:建立生产过程偏差处理规定,在保证产品质量的前提下,对偏差作出正确处理。

2、    适用范围:使用于生产过程中的一切偏差。

3、    责任者:生产部负责人、品管部负责人、技术负责人、生产调度、监督员。

4、    处理制度:

41 生产过程可能出现的偏差。

411 物料平衡超出偏差的合理范围。

412 生产过程时间控制超出工艺规定范围。

413 生产过程工艺条件发生偏移、变化。

414 生产过程中设备发生异常,可能影响产品质量。

415 产品质量发生偏移。

42 生产过程中偏差处理程序。

421 发现偏差时,发现人及时查找原因,采取措施,使偏差控制在规定的范围内。

4211 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定的范围内时立即停止生产。

4212 发现人填写偏差处理记录两份,写明品名、产品批号、规格。产量、工序、偏差的内容,发生的过程及原因、地点、填写日期并签字。交给生产管理人员,通知生产部及品管部。

4213 车间管理人员进行调查,根据调查结果提出处理措施。

4214 确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。

4215确认不影响产品质量的情况下进行返工,或采取补救措施。4216确认影响产品质量,则退入库房统一销毁。

43 车间管理人员将调查结果及需采取的措施,记录于偏差处理记录上,并报品管部。

44 品管部门认真审核偏差调查结果及需采取的措施,最后批准、签字,一份送回生产部,一份留品管部。

45 生产部按批准的措施组织实施。在实施过程中要在生产管理人员和品管部品管员的监控下进行,并记入批记录,同时将偏差处理记录附于批记录之后。

46 如调查发现有可能与本批前后生产批次的产品有关联,则必须立即通知品管部负责人,采取措施停止相关批次的放行,直到调查确认与之无关后方可放行。

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生产事故报告、处理制度

1.目的:建立生产事故的报告、处理的管理制度。

2.适用范围:生产事故报告、处理的全过程。

3.责任者:质量部负责人、生产部负责人、车间主任、班长、监督员.

4.内容:

4.1 生产事故是指在生产操作中因违反工艺规程、岗位操作法或错误操作,工作指令不明确、工作协调不够,造成原料、中间产品的损失事件。

4.2 生产事故的分级:

4.2.1 一般事故指造成直接经济损失在200元以上,1000元以下的事故;

4.2.2中型事故指造成直接经济损失在1000元以上,5000元以下的事故;

4.2.3 重大事故指造成直接经济损失在5000元以上的事故。

4.3 生产事故发生后,操作人员应及时采取措施,防止事态扩大,并立即向管理人员报告。

4.3.1 操作工在10分钟内报告车间主任。

4.3.2 车间主任接到报告后,及时组织人员采取措施,保护现场或防止事故扩大,事故级别高于轻微事故的,必须向生产部报告。

4.3.3 生产部接到报告后,半小时内通知相关部门人员,到现场进行分析、调查和处理。

4.4  事故的处理:

4.4.1 轻微事故由车间主任组织操作人员、车间品管员及有关人员到现场进行分析调查,并在24小时内,将事故情况调查清楚写出书面报告,按“三不放过”的原则(即事故原因分析不清不放过、事故责任不放过、没有防范措施不放过)进行处理。

4.4.2、超出轻微事故的,上报生产部,生产部接到报告后,根据事故的类型通知相关主管部门(一般质量、工艺技术方面由品管部负责,生产调度、协调方面由生产部负责,设备、设施、公用介质方面由动力维修部负责),相关部门接到通知后,委派有关人员到现场,进行调查、分析,写出事故原因及处理意见的报告,报主管领导,主管领导根据处理意见,召集部门负责人会议,得出结论性意见后,做出处理决定,下文至各部门。
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车间污物、废物管理制度

1.目的:建立车间污物、废物管理制度,及时正确管理车间污物、废物。

2.适用范围:适用于车间污物、废物的管理。

3.责任者:车间主任、卫生清洁员。

4.管理制度:

41 车间必须设有污物、废物临时存储器。

42 生产中产生的污物、废物不得随意乱抛、乱放,必须随时进行清理,并置于临时储存器中。

43 每天下班前卫生清洁人员必须清理废物储存器,将污物、废物清理出生产车间。

44 生产车间的污物、废物从物流传递出洁净区.

原始记录填写管理制度

1、目的:建立原始记录填写管理制度,促使大家认真填写原始记录、真实记录当时情况。

2、适用范围:适用于每个工作岗位。

3、责任者:原始记录填写人。

4、记录的内容包括:

41 厂房、设施和设备的使用、维护、保养、检修记录;

42 物料验收、生产操作、发放、成品销售和用户投诉等记录

43 不合格品的管理、物料退库和报废、紧急情况的处理记录;

44 环境、厂房、设备、人员等卫生管理记录;专业技术培训等记录。

5、制度

51填写记录必须真实、简明、完整、无缺页损角,由检验数据、计算公式、操作者、复核者,签字,字迹清晰,色调一致,采用钢笔或圆珠笔书写,书写正确,无涂改,若有些错误,画上单线,在旁边改正并签字或盖章,由判定或依据,无漏项。无记录本时,记录纸填写完应及时存入质量档案备查。

52 除特殊要求外,数据要保留到小数点后一位;中间产品、成品检验结果分析数据和计算结果要求保留两位有效数字,用四舍六入五成双规则弃去过多的数字。

53 检验结果的写法应与企业标准相一致。

54 检验记录完成后,应有第二人对记录内容、计算结果进行复核,复核后的记录,属内容、计算错误,复核人要负责;属检验错误检验人承担责任。

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批生产记录和原始记录管理制度

1、目的:建立批生产记录和原始记录管理制度,促使大家认真填写批生产记录及原始记录,真实记载当时情况。

2、适用范围:本制度适用于牛乳生产过程中的批生产记录和原始记录。

3、责任者:与生产有关的管理人员和生产操作人员。

4、制度:

41 批生产记录和原始记录是生产、技术、质量和经济活动情况的直接反映,是企业、各生产车间管理的重要内容和基础工作。

42 每批产品都应有生产记录,包括该批产品制造和检验的全部情况。

43 原始记录由车间主任或车间技术人员组织编写,根据工艺程序、操作要点和技术参数等内容设计。

44 批生产记录由车间主任负责,根据原始记录的内容以及各自生产特点进行设计。

45 设计好的原始记录、批生产记录由车间主任审核、签字;品管部主任审定、签字,经生产副总批准后复印。

46 所有签字和原始记录设计资料由车间存档,批生产记录的设计资料由生产部存档。

47 原始记录由岗位操作人员填写,车间品管员审核并签字。

48 批生产记录由岗位操作人员分段填写,车间主任汇总、审核并签字。

49 原始记录要及时填写,数据完整,内容真实,字迹清晰,不得用铅笔填写。

410 不得撕毁或任意涂改,确实要涂改时,应划去后,在旁边重写,并在更改处签名,不得用刀或橡皮改正。

411 按表格内容填写,不得有空格,如无内容填写是一律用“-”表示。内容与上项相同的应重复抄写,不得用“  ”或“同上”表示。

412 品名不得简写。

413 操作者、复核者均应写全姓名,不得只写姓氏。

414 填写日期一律横写,如71日,不得写成1/77/1

415 生产记录复核时,必须按每批原始记录串连复核,不得前后矛盾,必须将记录内容与工艺规程对照复核。原始记录中不符合要求的填写方法必须由填写人更正。

416 原始记录由各车间主任按批整理。根据原编号,不得缺页、漏页,并在技术中心保存3年。

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定置管理制度

1.目的:建立定置管理制度,使生产、工作现场的管理达到科学化和规范化。

2.适用范围:生产、操作、维修、清洁用具、操作记录用品、劳保安全用品、生活用具等。

3.责任者:操作工、车间主任、监督员。

4.程序:

4.1定置范围

4.1.1生产用品:原辅料、中间产品、成品、回收材料、废旧包装等。

4.1.2操作用品:运输工具、计量器具、生产用具等。

4.1.3维修用品:工具箱、材料箱、备件箱。

4.1.4清洁用品:扫帚、地板擦、垃圾桶、吸尘器、毛巾等。

4.1.5操作记录用品:桌椅、台帐、记录板等。

4.1.7生活用具:手提包、衣物等。

4.2定置管理程序

4.2.1定置管理由部门负责人负责,组织岗位人员对生产现场中人与物的状态进行分析,使物品的管理规范化。

4.3定置管理的具体要求:生产用品

4.3.1原辅料、中间产品、成品、回收料要分类定置。

4.3.2分类区间标识线清楚、明显,物品摆放整齐有序,标识符合规范中的有关要求。

4.3.3空桶、废旧包装物分类定置,界线分明,排列整齐。

4.3.4保持定置物品存放环境卫生,每班进行清洁。

4.3.5定置区域严禁摆放不属于本区的非定置物品。

4.4操作物品:

4.4.1工具箱,定置要方便、合理,摆放整齐,并与环境保持和谐美观,消除与生产操作无关的器具,每班清点执行交接班制度。

4.4.2运输工具随用随推,用完就位。

4.4.3计量器具标识清楚,摆放整齐,保持清洁,位置合理。

4.5维修用品:

4.5.1工具箱、材料箱(库)、备件箱,均有各自的定置点。

4.5.2并分类就位,箱(库)内物品的存放要整齐有序、清洁,无与定置无关的物品,保证定置物品的数量准确。

4.5.3清洁用品:拖把抹布等放在清洁卫生工具内,垃圾桶要定期清理,保持清洁。

4.6操作记录用品:桌椅排放位置符合生产管理的需要,台帐的摆放整齐。

4.7劳保安全用品

4.8更衣橱内、衣物、鞋、帽要分类存放。

4.8.1消防器具数量和定置位置符合消防安全规定摆齐,并有明显标识。

4.8.2生活用具定置要符合整洁、规范的要求。

4.8.3定置点要有定置标识,在同一定置单元内,标识形状、尺寸、颜色、内容、格式要统一。

4.9定置管理的批准:

4.9.1定置单元或区域由部门负责人确定。

4.9.2定置物品、定置点由工艺员提出,报请部门负责人批准。

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原辅料管理制度

1、          目的:建立原辅料的验收、检验、储存保管、发放等的管理制度。

2、          适用范围:适用于原辅料的管理。

3、          责任者:库管员、监督人员、人员。

4、          内容:

41 原辅料的验收:

411 原辅料进厂,由库管员按照货物凭证核对品名、规格、数量、包装材质。检查包装是否完整,有无受潮、发霉、虫蛀、标签是否与货物相一致,凡不符合要求的应予以拒收。

412 同意收货的原辅料,仓库先统一编号。

413 原辅料放置在原料区,用标识牌标明待检,并及时填写请验单,叫化验室抽样检验。

42 原辅料的检验:

421  化验室接到原辅料请验单后,派专人按抽样办法取样,取样后重新封好,贴上取样证。抽出的样品按照被抽货物的标签标明,并填写原辅料取样记录。

422  化验按照企业内控标准所规定的检验项目,对原辅料进行逐项检验,并根据检验结果,监督员向仓库送交检验报告单,并按照货物批次向仓库发放原辅料合格证或不合格证。

43 原辅料的储存、保管与养护:

431 库管员根据检验结果,取下待检标识,按照货物批次贴上合格证。不合格的物料转移到不合格品区,按不合格品处理。

432建立不合格物料台帐,内容包括:日期、编号、名称、规格、

批号、数量、来源、不合格项目、检验单号、处理意见、经办人。本公司无法处理、不能使用的不合格原辅料,由采购员联系退还原供货单位。

433原辅料堆放时应离地、离墙、货行间都必须留有一定距离,已能执行先进先出、易变先出的发货次序的原则。

434原辅料贮存时,需进行编号管理,并按照定制管理的原则与使用几率合理安排货位。

435原辅料贮存时要按照其品种、规格、批号分垛码放,堆码应牢固、整齐、无明显倾斜。

44 原辅料的发放:

441发料人按照批生产指令填写领料单,叫领料员备料。

442 仓库发料时应做到先进先出。发出的原料应包装完好,每件附有标签,标签应与物料一致。

443 领料员与库管和对实物确认无误后,把原辅料送往车间指定地点,码放整齐,由车间领料员点收。发料人、领料人均应在领料单上签字。

444剩余的原辅料应及时退回仓库,并填写退料单。退货人和收货人均应在退料单上签字并将监督员确认后退回。怀疑有质量变化时,应复检合格后收回。

445原辅料应根据企业的内控制度,制定有贮存期的规定,易受微生物污染、易变质原辅料,经复检合格后,方可发放。

4.4.6不合格的原辅料不得发放使用,存放在不合格品区,并及时处理,记录备查
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26#

我没有钱!
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这种现象是很普遍,有什么高招可以破解。
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29#

要那么多钱啊,不知道怎么样,至少来点简单介绍或者给点好处嘛,唉
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是的 有部分是的
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