国内多数糖厂，都按节能的需要制订了较好的全厂热方案和蒸发热方案，但不少厂在实行时有较大出入。常见的差别是：后效汁汽用得少，加热和煮糖大部分用一效汁汽；这就大大增加了总用汽量，并使第一效蒸发量过大，后几效蒸发负荷过轻，间接影响第一效蒸发罐积垢增加，“走糖”严重。产生这种现象的主要原因通常是：
１. 加热器汽凝水排除不畅通。因为后效汁汽有真空，汽凝水必须排往真空更高之处，而且管道阻力要小，否则加热器就会积水，这样就要用压力较高的汁汽。
２. 第一效罐传热性能不良，占用温差过大 (如有些厂达到15～20℃或更大) ，或第一效蒸发罐汽鼓压力偏低，使汁汽温度偏低，二效及后效汁汽就难以利用；蒸发罐排水不良或积垢多都会产生同样的问题。
３. 蒸发罐各效面积分布不适当，第二效面积不足，就难以提供大量的二效汁汽。
４. 煮糖不能用较低压力的汁汽。
糖厂要从设备和操作管理上认真解决这些问题，才可能实现良好的热方案，达到较低的能耗，主要关键是：
１. 要彻底解决好各项设备的排水问题，和及时清除设备的积垢，使它们具有良好的传热效能。
２. 努力提高一效罐的传热性能。不少糖厂由于清汁入罐温度低，或罐内对流不良，液面高，传热性能相当差。要搞好清汁加热，使清汁温度达到或最好略超过第一罐的沸点；如加热器不足需要，用喷射式升温器可以补救。要用低液面操作，为此要来汁均匀，出汁畅通，并要汽压稳定。废汽入罐前要降温至接近饱和温度。
３. 第一效要保持较高而稳定的温度。如果蒸发罐面积较大及新开罐比较清洁、末效真空度较高而至前效罐温度偏低，可以减小冷凝器进水量以降低末效真空度，或者关小末效和前效罐之间 (通常是第四至第五罐之间) 的汁汽阀，降低其前效罐真空度。这两种方法都可以提高前效罐的压力和温度。当然，这要以在设备容许工作参数范围内、和不影响糖汁质量为前提。
４. 蒸发罐的加热面积要适当配备。 国内糖厂的设计，常取第一效面积最大，以后各效顺序缩小，这有利于抽取第一效汁汽。为使二效汁汽作为煮糖和加热 (除了低温的加热外) 的主要热源，第二效的面积就要较大，例如接近甚至超过第一效；如果要大量用三效汁汽煮糖，则第三效的面积也要大 (如江门甘化厂的做法)。蒸发罐面积的配置应当在设计热方案时一并考虑安排。但要注意不应片面加大蒸发罐面积，否则糖汁停留时间长，蔗糖转化和色泽加深，妨碍了蒸发温度的提高，并影响积垢生成较快。此外还要注意蒸发罐轮洗时的安排。
糖厂蒸发系统还有一个较普遍的存在问题，就是蒸发罐之间的串汽，即前效罐的汁汽串入后效罐。这主要有两种情况。一是前效汁汽与糖汁一起从糖汁管串入后效，原因是过汁未很好水封；另一是汽凝水排除的水封作用不完善，前效汽鼓中的汁汽随汽凝水向后排。这在用Ｕ形管排水或串罐排水时问题较大，据测定，串罐排水的串汽量可达到10%。等压排水系统如控制系统失灵也会有此问题。前一问题过去较受重视，早期的蒸发罐过汁管都使用Ｕ形管，高度也较大；但近年很多糖厂的蒸发过汁管都是直管，很易串汽，应当重视这个问题。有些厂感到用Ｕ形管过汁会影响前效液面升高，其实只要将过汁部分的结构处理好就不会有问题。
蒸发罐之间的串汽不但增大了用汽量，还使前效罐负荷增大，后效罐效能降低。
蒸发系统的管路系统很复杂，四通八达，有关的阀门如果泄漏，就很容易发生串罐，对此应细致地检查。最好的方法是在开机前试机时进行详细的检查，从后到前逐个罐 (连附属部分) 顺次抽真空 (前效罐通过后效氨管抽) ，检查其他未抽的罐有无真空。如果有，就要找出因泄漏而造成连通的阀门，修复后再检查。逐个罐抽起真空后，再将该罐真空阀关闭，检查真空度能否保持稳定一段时间。如果真空度下降较快，就表示该部分设备或阀门、管路有泄漏，应找出问题修复。这项工作虽然麻烦，但将全系统细致检查完善再开机，可以避免开机后发现问题难以查找解决。在50年代，多数有经验的糖厂都这样做，但以后许多糖厂都疏忽这项工作，以至出现不少问题。在系统设计时也要尽可能使管路与阀门简单明白，减少操作错误的可能性。
有条件的糖厂最好组织热能查定，重点在蒸发系统，以深入了解用汽和抽汽的情况，以及各台设备的性能和效率，从而找出不足之处加以改进。广东紫坭糖厂的这项工作就有很好效果。
