食品生产现场质量监控的几个误区 [复制链接]

快发啊

误区二：重成品检验，轻过程控制。

产品投放市场出现质量问题，品控人员要付责任，因此对待检成品检验时较严，而过程监控因检验人手或技术等方面欠缺而无法即时处理判评，致使过程残次品流到下道工序或最后工序，造成成品次品率高，失去再加工好时机。质量监控要做到重过程、抓早期、防隐患。食品加工是将生原料进行熟化的过程，生料可以与各种配料按配方要求较好的加工成设计产品，熟化过程不是可逆过程，熟化后产品只有做次品添加，影响成品内在品质。因此，抓早期，在生产过程中及时纠偏，减低在线次品率，从而可提高成品合格率。这就要求现场监控人员要有敏锐的察觉能力和当机立断的魄力，该停就停，将隐患遏制在事故萌发阶段。在过去几年工作中，我发现只要现场监控人员处事优柔寡断，就会造成现场监控混乱或逐渐混乱，因为当断不断时间长了，员工认为监控人员无本事，看不出问题，或认为做的没问题，养成习惯，错也认为对，换个监控人员去纠正，就会引发认识错误。但成品做以后，次品就能看出来了，因此对成品监控搞严后，就造成生产人员相当厌烦， 引发部门间矛盾。

误区三：重工艺，轻卫生

工艺执行决定成品品质，是当前、现实问题，而卫生所带来问题则可能在货价期或以后什么时间才会凸露的问题，是长远以后的事，因此，现场监控对工艺执行要求严而又严，对卫生问题放任自流。食品生产中，卫生与工艺是并重的两方面，产品只有安全的被消费者消费，才能实现生产的经济目的。一旦产品在货价期发生腐败变质等卫生问题，原先一切投入的收益将为零。市场会检验过程卫生监控情况。

误区四：无详细的质量等级分级表及评判标准

食品生产应从色、香、味等方面根据影响成品质量重要性方面，分别拟订详细的质量评判标准，按标准评判，不但要有合格于否的评价，还要对合格品定级，有些产品在合格与不合格间，有时车间人员会感到同一产品怎么有不一样的判评，感到判评随意，按标准对成品进行评判，就会使其认识到为什么得出合格于否的结论。这样，就解决了评判疑问，同时因对产品有了较详细的级别区分，对生产员工工作质量也提供了一项考核记录。

说得好  解决的办法呢

非常感谢！！！！

非常感谢！！！！

非常感谢！！！！

谢谢，有没有相应的病列呢，麻烦多了，都不知道自己到底那里该修了

不错,我就存在第一种情况,但是我也知道这样执法尺度不一的后果,但是却无法解决,有时候犯错误的是领导,你说叫我怎么管?

我觉得现场管理过程中一个重要的方法就是“量化”，在依靠人员控制的过程中采用量化的方法可以最大程度的减少由于各人差异带来的缺陷，如实行工艺评分，产品评分等。参与量化的指标最好是客观指标。是不？

深有同感，现场质量管理要想做得好或者要想推行的成功，必须要有一个坚强的领导，一个手腕强硬的领导在公平、公正、公开的前提下实行强硬手段，强制性要求生产、质检协调运转，否则，就有可能造成生产、质检互相推诿扯皮现象的发生

bu cuo o 1!!

hai you me ??

[em01][em02][em03][em05]

一看就是高手啊

[em04]

在大公司还好了啊。小公司就不行了。你不可能面面俱到，领导一句话就什么都不是了啊